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"운영자"와 "프로그래머"는 적이라고합니다. 충돌이 발생할 때마다 양 당사자는 싸움을합니다. 그렇다면 누가 사고에 대한 책임이 있습니까? 오늘 우리는 프로그래밍 관점에서 그것을 분석 할 것입니다. 프로그래밍 문제라면 충돌을 일으킬 수있는 이유는 무엇입니까? 그것을 피하는 방법? 이유는 다음과 같습니다. 1. 안전 높이가 충분하지 않거나 설정되지 않습니다. 2. 프로그램 목록의 도구와 실제 프로그램 도구는 잘못 작성됩니다. 3. 프로그램 시트의 공구 길이와 실제 처리 깊이가 잘못 작성되었습니다. 4. 깊이 z 축 페치와 실제 z 축 페치는 프로그램 시트에 잘못 작성됩니다. 5. 프로그래밍 중 잘못 좌표 설정 개선 방법은 다음과 같습니다. 1. 공작물의 높이를 정확하게 측정하고 안전한 높이가 공작물 위에 있는지 확인하십시오. 2. 프로그램 목록의 도구는 실제 도구와 일치해야합니다. 3. 공작물에서 실제 처리 깊이를 측정하고 프로그램 시트에 도구의 길이와 블레이드 길이를 명확하게 작성하십시오. 4. 공작물의 실제 z 축 번호는 프로그램 시트에 명확하게 작성해야합니다. 그런 다음 친구가 CNC 선반에 문제가되지 않을 것이라고 말했습니다. 이 경우 해결하는 것이 좋습니다. 우리의 호스톤 공작 기계를 구입하면 아무런 문제가 없을 것입니다!

이중 y 축 회전 및 밀링 화합물 기계를 사용할 때 다음 지점에주의하십시오. 1. 이중 y 축 회전 및 밀링 화합물 기계의 하중으로 게이트를 열고 닫는 것은 금지되어 있습니다. 2. 환원제의 윤활유는 6 개월마다 변경되어야합니다. 3. 이중 y 축 회전 및 밀링 컴파운드 기계의 뜨거운 휘발유 엔진은 6 개월마다 350# 고온 열전도 오일로 교체해야합니다. 롤링 오일 유압유 탱크를 한 달에 한 번 확인하여 그리스와 잔류 물을 제거하십시오. 4. 장비가 작동 중일 때 "포워드 및 리버스 스위치"를 작동하는 것은 금지되어 있습니다. 그렇지 않으면 주파수 변환기와 모터가 쉽게 손상됩니다. 롤링 베어링과 슬라이딩 바는 매번 그리스로 채워져 있습니다. 5. 이중 y 축 회전 및 밀링 컴파운드 기계의 각 차단 후, 접착제 그루브를 즉시 청소하고 액세서리, anilox 롤러를 긁어 내고 장비의 다양한 부분에서 접착제 자국과 얼룩을 제거해야합니다. 6. 변속기 체인은 정상적인 윤활을 보장하고 즉시 조이기 위해 매번 점검해야합니다. 7. 이중 y 축 회전 및 밀링 복합 기계는 표준 부품이 느슨하든 누락되었는지 여부를 매번 연결하는 각 연결 멤버를 점검하고 제 시간에 조입니다. 8. 가솔린 펌프, 유압 실린더, 릴레이, 멀티 웨이 밸브 및 오일 파이프 라인의 관절에 오일 누출이 있는지 확인하십시오. 9. 가속 및 감속 중에 "속도 비율 조정"손잡이를 천천히 돌리고 필요한 속도 비율로 점차 조정하면 모터가 쉽게 손상됩니다. 파워 박스는 시간 컨트롤러와 작은 릴레이가 느슨한 지 확인하기 위해 자주 열어야하며, 먼지, 보풀 및 기타 더러운 (기타) 물체가 정기적으로 제거되어야합니다. 주파수 변환기 및 장비의 불편한 사용을 유발합니다. 이중 y 축 회전 및 밀링 화합물 기계의 기능은 접착제와 함께 이중 층 또는 그 이상의 원료를 접착시키는 것입니다. 플라스틱 필름 및 천 섬유 또는 유리 천과 같은 유리 천이 종종 사용됩니다. 인쇄 용지, 필름, 스폰지, 직물 등과 결합 할 수 있습니다.

포탑 선반에는 두 가지 클램핑 방법이 있으며, 하나는 인라인 유형이고 다른 하나는 VDI 유형입니다. 인라인 포탑은 공구 홀더에 직접 설치되는 도구입니다. 인라인 포탑에 중간 어댑터가 없기 때문에 클램핑 후 공구의 강성이 좋지만 도구를 변경하는 데 시간이 걸립니다. 도구를 선택할 때는 터렛 그루브의 폭에 따라 도구의 형태와 크기를 결정해야합니다. 드릴링 및 드릴링 도구를 설치할 때 어댑터가 필요합니다. 도구 홀더는 자체 지루한 구멍으로 만들어졌으며 교체 할 수 없습니다. 설치 중에 공작 기계와 도구 번호와 일치하는 데주의를 기울여야합니다. 보링 커터 및 드릴 비트의 치수는 어댑터 시트의 형태와 크기를 참조해야하며 필요한 경우 전환 슬리브를 추가 할 수 있습니다. VDI 포탑은 직접 설치할 수 없으며 다양한 형태의 VDI 어댑터가 필요합니다. 포탑 표면에 이러한 도구 홀더를 설치함으로써 캔틸레버 빔은 더 길고 인라인 유형만큼 단단하지 않습니다. VDI 터릿과 공구 홀더 사이의 인터페이스는 주로 포탑의 끝면의 공구 조리개에 의해 결정됩니다. 도구 조리개가 40mm 인 경우 VDI 도구 홀더는 VDI40 인터페이스를 선택해야합니다. 또한 공구 홀더를 선택할 때 VDI 도구 홀더는 왼쪽 및 오른쪽 도구 홀더, 전면 및 후면 도구 홀더 등으로 나뉩니다. 이는 공작 기계 터릿 및 처리 기술의 방향에 따라 다릅니다. 터렛 선반의 클램핑을위한 조정 조정 : 1. 공작물을 4 개의 턱 단일 액션 척에 고정시킵니다. 정렬 중에 수평 방향으로 공작물의 자유도를 높이고 외부 원의 손상을 방지하기 위해, 좁은 구리판이 각 척의 턱에 배치됩니다. 2. 평평한 접시를 침대에 놓고 마커를 사용하여 편심 기준 원의 중심선을 찾으십시오. 3. 크로스 라인 보정 방법을 사용하여 마킹 플레이트를 양쪽 편심 선을 따라 왼쪽에서 오른쪽으로 평행하게 움직이고 반 턴으로 반전시킵니다. 공작물 위치의 보정과 마킹 바늘의 높이를 반복하여 편심 라인이 왼쪽, 오른쪽 및 위 및 아래 위치에 골고루 분포되도록하십시오. 바늘의 높이가 동일 할 때까지. 4. 각 척의 발톱을 반대 방향으로 조이고 공작물의 위치가 정렬되고 변경되지 않도록하십시오. 5. CNC 선반의 편심 정확도가 높아야하는 경우, 공작물의 편심은 원형 점프 운동량으로 간주 될 수 있으며 다이얼 게이지의 스윙 차이를 직접 수정할 수 있습니다.

CNC 공작 기계는 고정밀, 고효율 및 고도로 자동화 된 공작 기계로 스핀들이 CNC 공작 기계의 중요한 부분입니다. CNC 공작 기계의 핵심 구성 요소로서 스핀들은 회전하는 워크 피스 및 절단 작업을 담당합니다. 1. 스핀들과 CNC 공작 기계의 베어링 사이의 간격 조정 효과 CNC 공작 기계의 스핀들 베어링의 너무 크거나 작은 방사형 및 축 방향 제거가 CNC 공작 기계 고장의 주요 이유입니다. 간격이 너무 커지면 스핀들이 점프되고 회전 된 공작물은 타원, 둥근 가장자리 또는 잔물결을 생성합니다. 간격이 너무 작 으면 스핀들이 가열되어 고속으로 손상됩니다. 조정할 때 먼저 잠금 나사 5와 너트 4를 풉니 다. 베어링 7의 내부 링이 메인 샤프트의 테이퍼링 된 저널에 대해 오른쪽으로 이동한다. 테이퍼 표면의 작용으로 인해 베어링의 내부 고리는 방사형 탄성 팽창을 일으켜 롤러와 내부 및 외부 고리 사이의 간격을 감소시킵니다. CNC 공작 기계 공구가 올바르게 조정되면 잠금 나사 5 및 너트 4를 조여야합니다. 베어링 3의 클리어런스는 너트 l로 조정될 수 있습니다. 정상적인 상황에서는 전면 베어링을 조정하면됩니다. 전면 베어링을 조정 한 후 필요한 회전 정확도를 달성 할 수없는 경우에만 후면 베어링을 조정할 수 있습니다. 후면 베어링은 메인 샤프트의 축 정밀성과 정밀도를 조정할 수 있습니다. 2. CNC 공작 기계의 전면 베어링 조정 단계 (1) 후크 렌치, 망치 및 드라이버를 준비하고 주 헤드 스톡 덮개를 열고 안정적으로 배치하십시오. (2) 훅 렌치로 스핀들의 앞쪽 끝에 너트를 연결하고 시계 반대 방향으로 돌립니다. 잡아 당길 수없는 경우 망치를 사용하여 후크 렌치를 가볍게 닿아 너트를 풀어주십시오. (3) 잠금 나사를 풀고 후크 렌치로 조정 너트를 시계 반대 방향으로 조입니다 (그림 1-8). 조정 후 스크루 드라이버로 잠금 나사를 조이고 조정 너트를 조입니다. (4) 스핀들 베어링 클리어런스의 크기를 확인하고 손으로 돌리고 막히지 않은 다음 스핀들의 방사형 런아웃과 축 방향 움직임을 측정하여 ≤ 0mm로 만들고 스핀들 박스의 덮개를 닫습니다. 스핀들을 고속 IH에서 작동 시키십시오.

공작물이 배치 된 후, 클램핑 력이 특정 구조를 통해 생성되고, 공작물은 위치 지정 요소에 눌려지면 정확한 위치 지정 위치를 유지하며 절단력, 공작물 중력, 원심 분리력으로 인해 위치가 생성되지 않습니다. 또는 CNC 선반의 관성력 등. 가공 정확도와 안전한 작동을 보장하기 위해 변화 및 진동. 클램핑 력을 생성하기위한이 메커니즘을 클램핑 장치라고합니다. 1. 클램핑 장치에 있어야하는 기본 요구 사항 (1) 클램핑 프로세스는 신뢰할 수 있으며 포지셔닝 후 공작물이 차지하는 올바른 위치를 변경하지 않습니다. (2) 클램핑 력이 적절하다. 가공 중에 공작물의 위치가 안정적이고 진동이 작아 지도록해야하며, 공작물이 과도한 클램핑 변형을 방지해야합니다. 2. 클램핑 력 방향 및 액션 포인트 선택 (1) 클램핑 력은 주 포지셔닝 데이텀을 향해야합니다. (2) 클램핑 력의 동작 지점은 포지셔닝 요소의지지 범위에 속해야하며지지 요소의 기하학적 중심에 가깝습니다. 클램핑 력은 지지대 외부에서 작용하여 공작물이 기울어지고 이동하고 공작물의 위치를 ​​파괴하게한다. (3) 클램핑 력의 방향은 클램핑 력의 크기를 감소시키는 데 도움이되어야한다. (4) 클램핑 력의 방향과 동작 점은 CNC 공작 기계 부품의 강성을 더 나은 강성으로 방향과 위치에 적용해야합니다. (5) 클램핑 력 동작 지점은 공작물 처리 표면에 가능한 한 가깝게되어야한다. 공작물 처리 부분의 강성을 개선하고 공작물의 진동을 방지하거나 감소시키기 위해 클램핑 력의 동작 점은 가능한 한 가공 표면에 가깝게되어야합니다. 시프트 포크가 클램핑되면, 주 클램핑 력 : 주 위치 기본 표면에서 수직으로 작용하고 보조 지지대가 처리 표면 근처에서 설정됩니다. 공작물의 설치 강성을 향상시키기 위해 적절한 보조 클램핑 력을 적용 할 수 있습니다. 3. 클램핑 력의 추정. 클램핑 력의 크기는 공작물 설치의 신뢰성, 공작물 및 고정물의 변형 및 클램핑 메커니즘의 복잡성과 관련이 있습니다. 가공 동안, 공작물은 절단력, 원심력, 관성력 및 공작물 자체의 중력에 의해 영향을 받는다. 무겁고 큰 워크 피스를 처리 할 때는 공작물 중력의 효과를 고려하십시오. 공작물이 고속 이동 조건 하에서 처리 될 때, 원심력 또는 클램핑 효과에 대한 관성력의 영향은 무시할 수 없다.

S Lant Bed CNC 선반의 이점 을 알고 있습니까 ? 경사 침대 CNC 선반은 CNC 가공의 원리를 기반으로 개발되며 목표가 높습니다. 그들은 주로 복잡하고 고정밀 부품을 처리하는 데 사용됩니다. 경사 침대 CNC 선반 에는 2 축 연결, 반응 루프가 있습니다 . 호스트 머신의 베드는 캐스팅에 의해 형성됩니다. 침대 레일은 기울어 져 있으며 비교적 엄격한 구조 설계가 있습니다. 경사면 침대 가이드 레일로 인해 큰 하중 섹션, 우수한 강성 및 충격 흡수 성능 및 높은 절단 정밀도가 있습니다 . 또한 정밀도, 고속 및 높은 스핀들 속도가 높습니다 . 주로 항공, 베어링 및 전자 제품과 같은 중간 크기의 부품을 처리하는 데 적합합니다. 경사 침대 CNC 선반은 생산 속도를 높이기 위해 높은 선회 속도의 특성을 가지고 있습니다. 다양한 대기류 재료의 거친 가공 공정은 경사 침대 CNC 공작 기계를 통해 안정적이고 안정적으로 완료 될 수 있습니다. 경사 침대 CNC 선반은 제조 산업의 정밀 및 복잡한 회전 부품의 다중 변성, 중간 및 소형 배치 처리에 적합합니다. 또한 Slant Bed CNC 선반에는 유압 척과 테일 스톡이 장착되어 자동 로딩 및 하역을 실현할 수 있습니다. 시스템 및 기능 구성 요소를 한 번에 선택하고 클램핑하여 회전 및 밀링의 기능을 실현할 수 있습니다.

공작 기계 산업의 사람들이 사용하는 '강성'이라는 용어는 강제 공작 기계로 인한 변형의 양을 측정하는 것을 말합니다. CNC 선반의 강성은 정적 강성과 동적 강성의 두 가지 측면에 반영됩니다. 공작 기계의 정적 강성은 절단 공정에서 공작 기계로 인한 공작 기계 자체의 변형 크기를 나타냅니다. 또한 가이드 레일의 변형, 침대의 변형 등이 있습니다. 정적 강성은 많은 요인으로 구성되며, 가장 중요한 것은 3 축 스크류 시스템의 정적 강성입니다. 동적 강성은 공작 기계의 강성을 측정하는 가장 중요한 지수입니다. 일반적으로, 공작 기계의 동적 강성은 공작 기계가 강제 진동에 저항하는 능력을 나타냅니다. CNC 공작 기계는 절단 중에 고속으로 회전하며, 공작 기계의 진동은 회전 절단과 재료 내부의 불균일 또는 불순물로 인해 발생합니다. 절단 부분은 전체 장비의 진동 원입니다. 나사 시스템, 가이드 레일 시스템 및 장비의 침대는 진동 소스의 영향으로 강제 진동을 생성합니다. 공작 기계의 각 부분의 진동이 크면 처리에 매우 악영향을 미치며, 주로 절단의 거칠기와 도구 수명에 영향을 미치며 고정밀 처리에 치명적인 영향을 미칩니다. . 공작 기계의 높은 강성을 보장하는 방법은 무엇입니까? 우선, 침대의 합리적인 구조는 공작 기계 자체의 무게를 증가시키고 2 차 어닐링 처리는 공작 기계의 강성을 보장하기위한 기초입니다. 둘째, 메인 샤프트의 앞쪽 끝에 대형 직경의 리드 스크류와 대형 직경 베어링을 선택하십시오. 롤링 선형 가이드 레일 쌍은 이동 속도를 고려하면서 강성을 보장하기 위해 고강도 잠금 힘 레일 클램프로 선택됩니다. 요컨대, 공작 기계의 강성은 기계 설계, 기계식 제조 및 전기 디버깅과 같은 공작 기계 생산의 모든 측면에 영향을받습니다. 강성은 모든 세부 사항에서 개선되며, 성분 강성의 조합은 CNC 장비의 강성의 포괄적 인 실시 예입니다.

현대식 제조 산업에서 CNC 시추 및 밀링 머신은 생산 효율성을 향상시키고 가공을 가속화하며 제품 품질과 정밀도를 향상시킬 수 있기 때문에 필수 장비가되었습니다. 전통적인 수동 드릴링 및 밀링 머신과 비교할 때 CNC 드릴링 및 밀링 머신에는 더 많은 장점이 있습니다. 그렇다면 왜 많은 사람들이 CNC 시추 및 밀링 머신을 선택합니까? 1. CNC 시추 및 밀링 머신은 시간과 인건비를 절약 할 수 있습니다. 우선, CNC 시추 및 밀링 머신을 사용하면 처리 시간과 인건비를 크게 절약 할 수 있습니다. 기존 수동 처리에서 작업자는 처리 효과를 달성하기 위해 다양한 매개 변수를 지속적으로 조정해야합니다. CNC 드릴링 및 밀링 머신을 사용하면 간단한 프로그램을 작성하여 공작 기계를 제어하여 처리 프로세스를보다 편리하고 빠르게 만들 수 있습니다. 또한 CNC 드릴링 및 밀링 머신은 드릴링, 밀링, 보링, 태핑, 기어 처리 등과 같은 다양한 프로세스를 처리하여 처리의 효율성과 정확성을 크게 향상시키고 인건비를 줄일 수 있습니다. 2. CNC 시추 및 밀링 머신은 제품의 품질과 정밀도를 향상시킬 수 있습니다. 둘째, CNC 드릴링 및 밀링 머신은 제품의 품질과 정확도를 더 잘 보장 할 수 있으며, 공작 기계의 가공 정확도는 프로그래밍 정확도와 공작 기계 정확도에 영향을받습니다. 이 프로그래밍은 일반적으로 전문가가 작성하여 오류를 크게 줄이고 가공 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 또한 CNC 드릴링 및 밀링 머신을 사용하면 처리 프로세스를 모니터링하고 진행 상황과 상황을 파악, 실시간 피드백,시기 적절한 조정 및 수정, 제품 처리의 품질 및 정확성을 크게 향상시킬 수 있으며 고객 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. . 3. CNC 시추 및 밀링 머신의 생산 효율과 적응성이 높아집니다. CNC 시추 및 밀링 머신은 생산 효율이 높을뿐만 아니라 적응력이 높을 수 있습니다. CNC 드릴링 및 밀링 머신은 복잡한 처리 작업을 자동으로 완료하고 일회성 처리, 다중 프로세스 처리 등을 실현할 수 있으며 대규모 기업의 생산 및 처리에 더 적합합니다. 마찬가지로, 다른 산업에서도 처리 해야하는 재료에는 큰 차이가 있습니다. 전통적인 수동 처리는 다양한 재료 및 모양의 처리 요구 사항을 충족하기가 어렵습니다. CNC 드릴링 및 밀링 머신은 적응성이 높으며 다양한 산업 및 다른 제품에서 처리 기능이 향상됩니다. 요컨대, CNC 시추 및 밀링 머신은 시간과 인건비를 절약 할뿐만 아니라 제품 품질과 정밀도를 향상시키고 생산 효율성과 적응성이 높으며 현대 제조에서 필수 장비가 될 수 있습니다.

결합 된 선반은 여러 처리 방법을 통합하고 드릴링, 리밍, 밀링 및 회전과 같은 다양한 처리 작업을 완료 할 수있는 고정밀 처리 장비입니다. 결합 된 선반의 일반적인 처리 방법은 다음과 같습니다. 1. 드릴링 : 시추는 회전 절단 도구로 처리되며, 이는 고정밀 및 고효율 시추를 달성 할 수 있습니다. 2. 리밍 : 이것은 내부 스레드와 같은 나선 부분을 정밀도가 높은 부품으로 처리하는 방법입니다. 리밍시, 회전 도구를 사용하여 공작물의 내부 스레드 구멍을 절단하여 외부 스레드 부품과 일치합니다. 3. 밀링 : 작업장 표면의 평면 또는 곡선 표면과 같은 모양을 처리하는 처리 방법입니다. 다양한 모양과 크기의 워크 피스의 부품 처리에 적합하여 생산 효율성 및 제품 품질을 향상시킵니다. 4. 회전 : 회전 절단 도구로 워크 피스를 처리하는 방법입니다. 샤프트 부품, 기어 및 아크와 같은 기하학적 모양을 처리하는 데 사용할 수 있습니다. 처리 정확도와 표면 품질이 높습니다. 5. 보링 : 원통형 또는 원뿔형 도구를 통해 공작물 내부의 구멍을 확장하는 방법으로, 고정밀 및 고품질 홀 처리를 실현할 수 있으며 항공, 항공 우주 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 6. 조각 : 글자, 조각 패턴 등과 같은 공작물 표면에 새겨 질 수 있으며 다양한 유형의 표지판과 자국의 생산에 적합합니다. 7. 용접 : 용접 처리를위한 용접 장치가 장착 될 수 있으며 워크 피스를 수정하고 연결하는 데 사용할 수 있습니다. 8. 결합 된 처리 : 다중 처리 방법의 결합 된 처리는 동시에 수행 될 수 있으며, 이는 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 위의 것은 결합 된 선반의 일반적인 처리 방법입니다. 이러한 기술을 적용하면 항공, 항공 우주, 자동차, 기계 제조 및 기타 분야에서 널리 사용되는 현재의 고정밀 가공 장비 중 하나입니다.

가공 산업에서 플랜지 및 튜브 시트는 광범위한 용도가있는 일반적인 부품입니다. 석유 화학, 파이프 라인 피팅, 식품 가공, 물 공급 및 배수 산업에 사용할 수 있습니다. 그들은 내구성이 뛰어나고 압력이 높은 저항성, 설치가 쉽고 강도가 높습니다. 플랜지 및 튜브 시트 부품의 처리에는 다수의 드릴링 프로세스가 필요하며 드릴링 정확도, 특히 구멍 간격, 수직성 및 부드러움은 공작물의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 또한 워크 피스는 다양한 크기를 가지고 있으며 종종 대량 생산에 대한 수요가 있습니다. 이러한 워크 피스의 처리 특성을 기반으로, 가공 장비 선택에서 시추 처리를 위해 고급 CNC 공작 기계를 선택해야합니다. 최근 몇 년 동안, 갠트리 형 고속 CNC 시추 및 밀링 머신은 플랜지 및 튜브 시트의 처리에 널리 사용되었습니다. 가공 회사는 규모에 관계없이 시간 소모, 노동 집약적 및 높은 인건비와 같은 기존 공작 기계 시추의 다양한 단점을 알고 있습니다. 정확도가 좋지 않고 효율성이 낮습니다. 갠트리 모바일 고속 CNC 드릴링 및 밀링 머신에는 클램핑 워크 피스를위한 작업 테이블에 합리적인 마감 레이아웃이있는 티 모양의 그루브가 있습니다. 모바일 갠트리 디자인은 유연하고 유연합니다. 드릴링 파워 헤드는 두께가 50mm 스테인레스 스틸 플레이트, 구멍 직경은 26mm, 드릴링 시간은 15 초에 불과한 등 폭력 드릴링을 쉽게 수행하기 위해 특수 서보 스핀들 모터를 채택합니다. 고속 드릴링 외에도, 호스트 antry cnc d rilling 및 m illing machine은 빠른 슬롯 밀링 및 효율적인 태핑을 수행 할 수 있습니다. 다양한 프로세스는 에너지와 시간을 절약 할 수 있습니다. 한 사람은 동시에 여러 장치를 제어하여 노동을 절약하고 생산 능력을 증가시킬 수 있습니다. 적합한 CNC 공작 기계의 선택은 고정밀, 대량 생산 및 플랜지 및 튜브 시트 처리의 높은 자격 속도의 실현에 큰 의미가 있습니다. 따라서 가공 기업은 생산 제품의 특성을 결합하여 적절한 CNC 시추 및 밀링 머신을 선택해야합니다. 실제로 발생하는 처리 문제를 해결할 수 있습니다.

CNC 선반에는 다음과 같은 특성이 있습니다 1. 고전 처리 정밀도 및 안정적인 처리 품질; 2. 복잡한 다중 좌표 연결 및 복잡한 모양으로 부품을 처리합니다. 3. 공작물이 변경되면 일반적으로 생산 준비 시간을 절약 할 수있는 CNC 프로그램을 변경하는 것이 일반적으로 필요합니다. 4. 공작 기계 자체는 정밀도와 강성이 높으며 유리한 처리 양과 생산성을 선택할 수 있습니다. 5. 높은 수준의 기계적 자동화는 노동 강도를 줄일 수 있습니다. 6. 운영자에 대한 고품질 요구 사항 및 유지 보수 직원을위한 높은 기술 요구 사항. CNC 공작 기계 도구는 일반적으로 다음 부분으로 구성됩니다. 1. CNC 공작 기계의 주제 인 메인 엔진에는 기계 본체, 컬럼, 스핀들 및 피드 메커니즘과 같은 기계 구성 요소가 포함됩니다. 다양한 절단을 완료하는 데 사용되는 기계적 부분입니다. 2. CNC 장비는 하드웨어 (인쇄 회로 보드, CRT 모니터, 키 박스, 테이프 리더 등)를 포함한 CNC 공작 기계의 핵심입니다. ) 및 해당 소프트웨어는 디지털 부품 프로그램을 입력하여 입력 정보, 데이터 변환, 보충 작업 및 다양한 제어 기능의 저장을 완료하는 데 사용됩니다.

CNC 선반의 구조에는 일반적으로 유기농 클립 온 유형과 적분 용접 유형의 두 가지 유형이 포함됩니다. 일반적으로 사용되는 회전 도구 헤드 재료는 탄화물, 고속 스틸, 세라믹 등을 포함합니다. 각 재료에는 고유 한 적용 범위와 단점이 있습니다. 탄화물 회전 도구 비트는 현재 가장 널리 사용되는 회전 도구 비트 중 하나입니다. 이들은 주로 금속 재료의 정밀 절단에 사용되며 특히 높은 강성 및 고강도 재료를 처리하는 데 특히 적합합니다. 고속 스틸 회전 도구 헤드는 고 심전도 고속 강철로 만들어집니다. 그들은 경도와 열 안정성이 높으며 저 강한 금속 재료를 처리하는 데 적합합니다. 세라믹 회전 도구 비트는 고품질 알루미나, 실리콘 카바이드 및 기타 재료로 만든 새로운 유형의 회전 도구 비트입니다. 커터 헤드는 높은 절단 효율, 우수한 절단 품질, 장수를 가지며 고속, 고온 및 고압과 같은 작업 조건에서 우수한 안정성을 보여줍니다. 그러나 비싸고 부서지기 쉬운 재료를 처리하는 데 적합하지 않은 것과 같은 명백한 단점도 있습니다. 회전 도구 헤드의 유형은 일반 삼각형, 사변형, 펜타곤, 육각형 등으로 나뉩니다. CNC L ATE 를위한 인덱스 가능한 회전 도구의 유형 1. 레버 유형 : 레버, 나사, 나이프 패드, 나이프 패드 핀 및 블레이드로 구성됩니다. 이 방법은 나사에 레버에 대해 조여지고 레버의 힘은 클램핑 목적을 달성하기 위해 블레이드를 압축하는 데 사용됩니다. 그 특성은 양수 및 음의 갈퀴 각도를 가진 모든 종류의 인서트에 적합합니다. 유효 레이크 각도 범위는 -60 ~+180입니다. 칩은 방해없이 흐를 수 있으며 절단 열은 나사 구멍과 레버에 영향을 미치지 않습니다. 두 홈 벽은 삽입물을 강력하게 지원합니다. 인덱싱 정확도를 확인하십시오. 2. 웨지 유형 : 세트 나사, 공구 패드, 핀, 쐐기 및 블레이드로 구성됩니다. 이 방법은 핀과 쐐기 사이의 압출력에 의존하여 블레이드를 조입니다. 특성은 다양한 음의 레이크 각도 삽입에 적합하며 유효 레이크 각도 범위는 -60 ~+180입니다. 양쪽에는 홈이없는 벽이 없으므로 쉽게 사본 절단 또는 반전 작업을위한 간격이 남습니다. 3. 웨지 클램핑 유형 : 세트 나사, 공구 패드, 핀, 압축 웨지 및 블레이드로 구성됩니다. 이 방법은 핀과 웨지의 압박력에 의존하여 블레이드를 클램핑합니다. 특성은 웨지 유형과 동일하지만 칩은 웨지 유형만큼 매끄럽지 않습니다. 또한 볼트 프레스 온 유형, 압력 구멍 유형, 프레스 온 유형 및 기타 양식이 있습니다.

언제 a CNC 가공 중 또는 비상 사태의 경우 어떤 이유로 금속 회전 기계를 종료해야합니다. 가장 적합한 스위치는 다음 중에서 선택할 수 있습니다 . (1) 비상 정지 스위치 이 스위치는 모드에 관계없이 효과적입니다. 이 스위치를 즉시 누르면 NC 장치가 정지 상태로 들어가고 모든 기능이 차단됩니다. 그러나 비상 정지 스위치를 복원 한 후 각 축을 참조 지점으로 되돌리는 작업이 다시 수행되어야한다는 점에 유의해야합니다. (2) 피드 홀드 스위치 이 스위치는 공작 기계가 자동으로 실행될 때 효과적입니다. 이 스위치를 누르면 즉시 공작 기계의 각 축의 피드 동작이 중지되지만 스핀들 및 M 기능의 실행은 영향을받지 않습니다. (3) 키를 재설정하십시오 방법에 관계 없이이 키를 사용하여 기계의 작동을 중지하는 것이 효과적입니다. 이 키를 누르면 스핀들 기능 M이 중지됩니다.

전단 기계는 다양한 요구에 따라 다양한 금속 재료를 직접 전단시키는 데 사용됩니다. 철강 제조, 자동차, 선박, 스위칭 가전 제품, 컨테이너 제조, 전단 기계 제조 및 광 산업과 같은 산업에 적합합니다. 그렇다면 전단 기계를 어떻게 사용할 수 있습니까? 이 기계의 품질과 정밀도는 주로 다음과 같은 점으로 인해 다음과 같습니다. 1. 전력 시스템 : 전원 시스템은 전체 전단 기계의 작동의 핵심입니다. 그것은 모든 구성 요소의 정상적인 사용과 수명에 영향을 미친다고 말할 수 있습니다! 유효 전단 전력을 개선하여 오일 실린더의 밀봉과 전압의 안정성을 보장합니다! 절반의 다른 액세서리에 심각한 영향을 미칩니다. 2. 전단 기계 블레이드 : 전단 기계의 칼날은 전단 기계의 중요한 부분입니다. 그것의 전단은 블레이드 사이의 간격과 다른 두께의 플레이트를 절단하기위한 블레이드의 품질 사이의 간격에 따라 달라 지므로 전단 기계 속도에 의해 생성 된 제품의 절개와 품질이 증가 할 수 있습니다. 3. 구성 요소 조정 : 구성 요소를 장기간 사용하는 동안 기계적 이동, 레버 동작, 아크 스윙 및 나사로드 간격으로 인해 자동 또는 수동 구성 요소 조정이 필요합니다. 조정 된 매개 변수, 특히 CNC 공작 기계의 매개 변수는 전단 기계의 처리 정확도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 위의 내용은 세 가지 측면에서 CNC 전단기의 제조 정확도를 보장하는 방법을 설명합니다.

일반적으로 CNC 프레스 브레이크 의 곰팡이가 더 좋습니다. 그리고 프로그래밍 운영이 단순할수록 시장의 인기가 높아집니다. CNC 프레스 브레이크를 프로그래밍하는 단계를 배우려면 다음과 같이 저를 따라 가십시오 . 1. CNC의 전원 프레스 브레이크 먼저, 우리는 기계, 스위치를 직접 켜십시오 기계 본체를 한 다음 오일 펌프 시동 스위치를 누릅니다. 오일 펌프가 정상적으로 시작되는 것으로 들리면 60-100 초 동안 유휴 상태가됩니다. 2. 뇌졸중 조정 테스트 우리는 뇌졸중 조정 테스트를 수행해야합니다. CNC 프레스 브레이크 기계의 상부 몰드가 바닥으로 내려갈 때 시트 두께의 간격이 있는지 확인합니다. 그렇지 않으면, 연마 도구 기계가 손상되고 서비스 수명이 CNC 프레스 브레이크 영향을받을 것입니다. 3. 굽힘 노치 크기 선택 이 단계에서는 프로그램에서 굽힘을위한 노치 크기를 선택해야합니다. 제품이 6mm 시트 인 경우 약 48mm의 노치를 선택해야합니다. 선택 기준은 시트 두께의 폭의 8 배입니다. 이것은 고정 된 정상 범위 값입니다. 4. BackGauge 조정 사양 Backgauge의 위치와 크기가 프로그래밍 된 크기에 부합하는지 확인해야합니다. 5. 스톰프하고 일을 시작하십시오 위의 네 가지 절차와 단계가 완료되면 페달을 밟는 한 제품 굽힘 프로세스를 시작할 수 있습니다. CNC 프레스 브레이크 의 페달 언제든지 공개 할 수 있으며,이를 방출하는 것은 작업을 중단하는 것을 의미합니다. CNC 프레스 브레이크 사용률이 높으므로 상단 및 하부 다이의 중첩, 오일 실린더의 오일 레벨, 오일 회로 씰 및 압력 게이지가 정상인지 자주 점검해야합니다. 또한 매일 윤활 및 정기 유지 보수를해야합니다. 이런 식으로 만 기계는 서비스 수명이 길고 작동 중에 많은 결함이 없을 수 있습니다!

우리 부스에 오신 것을 환영합니다! ( 호스트 부스 번호 : 20.1F08-10 ) 우리 부스를 방문한 모든 고객과 친구들에게 감사합니다! 이 전시회에서 전시 된 두 기계와 우리가 전시 한 샘플은 전 세계의 친구들을 성공적으로 유치했습니다. 현장에서 영업 팀과 전문 기술자는 사려 깊은 서비스를 제공하고 귀하의 질문에 답변 할 것입니다. 나는 당신에게 행복한 전시회를 기원합니다! 우리는 당신과의 협력을 기대합니다 !

호스트 부스 번호는 20.1f08-10입니다. 이번에는 134 번째 캔톤 박람회에 참여하게되어 영광 입니다 . 우리 회사는 올해 캔톤 페어에 3 개의 부스를 설립하여 회사의 2 개의 새로운 기계 장비, 즉 CNC 금속 회전 기계 WLH-DRS850 및 CNC 터릿 선반 CK108MY를 선보였습니다. 기계의 긴밀한 커뮤니케이션과 시청을 위해 부스에 오신 것을 환영합니다. 우리는 당신에게 훌륭한 서비스를 제공 할 것입니다!

Emo Hannover에 오신 것을 환영합니다 호스트는 C42 홀 13 장에 있습니다. 전시 시간 : 2023. 9.18-9.23 세계 최고의 금속 절단 및 공작 기계 산업 전시회로서 전 세계의 거의 2,300 명의 전시 업체가 독일 하노버에 모여 고급 기술 및 제품 혁신 개념을 선보였습니다. 이 공작 기계 전시회에서, 우리는 주로 여러 국가의 많은 절묘한 완성 된 금속 회전 부품과 상담 할 수있는 고객 그룹을 보여줍니다 !

1. 라인 속도를 줄이거 나 피드 속도를 높이십시오. 2. 도구를 더 높은 경도 재료로 교체하십시오 3. 절단 유체의 공급을 늘리고 공구 마모 정도를 줄입니다. 4. 공구 클램핑 안정성이 처리 작업을 충족하는지 확인하십시오. 5. 기술적으로 허용 가능한 마모 범위 내에서 드릴 비트를 교체

첫째, 비정상 가공 정확도 결함의 원인 5 가지 주요 이유 : 1. Machin e 도구의 공급 장치가 변경되거나 변경됩니다. 2. 공작 기계의 각 축의 제로 오프셋은 비정상적입니다. 3. 축 방향 반발은 비정상적입니다. 4. 모터 러닝 상태는 비정상적이며, 즉 전기 및 제어 부품은 비정상적입니다. 5. 나사, 베어링, 샤프트 커플 링 및 기타 구성 요소와 같은 기계적 고장. 또한, 가공 프로그램의 준비, 절단 도구 및 인적 요소의 선택은 또한 비정상적인 가공 정확도로 이어질 수 있습니다. 둘째, CNC 선반의 결함 진단 원리 1. 첫 번째 외부 및 내부 CNC 공작 기계는 기계, 유압 및 전기를 통합하는 공작 기계이므로 장애 발생은이 세 가지에 의해 포괄적으로 반영됩니다. 유지 보수 담당자는 외부에서 내부로 하나씩 점검하고 무작위 포장 풀고 분해를 피하려고 노력해야합니다. 그렇지 않으면 결함이 확장되어 공작 기계가 정밀도를 잃고 성능을 줄입니다. 2. 기계적 먼저, 전기적으로 일반적으로 말하면, 기계적 결함은 감지하기가 더 쉽고 CNC 시스템 결함의 진단은 더 어렵습니다. 문제 해결 전에 먼저 기계적 고장 제거에주의를 기울이십시오. 이는 종종 노력의 절반으로 결과의 두 배를 달성 할 수 있습니다. 3. 먼저 정적 인 다음 움직입니다. 첫째, 공작 기계 전원의 정적 상태에서 이해, 관찰, 테스트, 분석 및 비파괴 결함임을 확인함으로써 공작 공구는 전원을 켜질 수 있습니다. 결함을 찾기위한 검사 및 테스트. 파괴적인 결함의 경우 전원을 켜기 전에 위험을 제거해야합니다. 4. 여러 결함이 얽히고 덮여있을 때 단순한 후 단순한 다음 복잡하고 잠시 동안 시작하는 것이 불가능합니다. 쉬운 문제를 먼저 해결해야하며 나중에 더 어려운 문제를 해결해야합니다. 간단한 문제가 해결 된 후에 종종 어려운 문제가 쉬워 질 수 있습니다. CNC 공작 기계 고장 진단 방법 1. 직관적 인 방법 : ASK- 공작 기계의 결함 현상, 처리 상태 등; 외관 - CRT 경보 정보, 경보 표시등, 커패시터 및 기타 구성 요소는 변형, 훈제 및 연소 및 보호자 여행 등입니다. 듣기 - 비정상적인 소리; 냄새 - 전기 성분은 냄새와 다른 특이한 냄새를 태웠다. 터치 가열, 진동, 접촉 저하 등 2. 매개 변수 검사 방법 : 매개 변수는 일반적으로 RAM에 저장됩니다. 때로는 배터리 전압이 충분하지 않으며 시스템에 오랫동안 전원이 켜지지 않거나 외부 간섭으로 인해 매개 변수가 손실되거나 혼란스러워집니다. 관련 매개 변수는 결함 특성에 따라 점검하고 수정해야합니다. 3. 분리 방법 : 일부 결함의 경우 CNC 부품, 서보 시스템 또는 기계적 부품으로 인한 것인지 여부를 구별하기가 어렵고 분리 방법이 종종 사용됩니다. 4. 동일 스왑 메소드는 의심되는 결함 템플릿을 동일한 함수의 여분의 보드로 대체하거나 동일한 기능으로 템플릿이나 장치를 교환합니다. 5. 기능 프로그램 테스트 방법 G, M, S, T, 기능의 모든 지침에 대한 작은 프로그램을 작성하고 기능 부족을 판단하기 위해 결함을 진단 할 때 이러한 프로그램을 실행합니다.