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Es wird gesagt, dass "Operator" und "Programmierer" Feinde sind. Immer wenn eine Kollision auftritt, streiten sich die beiden Parteien. Wer ist für den Absturz verantwortlich? Heute werden wir es aus programmierender Sicht analysieren. Wenn es sich um ein Programmierungsproblem handelt, was sind die Gründe, die zu einem Absturz führen können? Wie vermeiden Sie es? Gründe können sein: 1. Die Sicherheitshöhe ist nicht genug oder ist nicht eingestellt 2. Das Tool in der Programmliste und das tatsächliche Programmtool sind falsch geschrieben 3. Die Werkzeuglänge und die tatsächliche Verarbeitungstiefe auf dem Programmblatt sind falsch geschrieben. 4. Die Tiefe Z-Achse-Abruf und der tatsächliche Z-Achse-Abruf sind fälschlicherweise auf dem Programmblatt geschrieben. 5. Falsche Koordinateneinstellung während der Programmierung Die Verbesserungsmethode lautet wie folgt: 1. Messen Sie genau die Höhe des Werkstücks und stellen Sie sicher, dass die sichere Höhe über dem Werkstück liegt 2. Das Tool in der Programmliste muss mit dem eigentlichen Tool übereinstimmen 3. Messen Sie die tatsächliche Verarbeitungstiefe auf dem Werkstück und schreiben Sie klar die Länge und die Klingenlänge des Werkzeugs auf dem Programmblatt. 4. Die tatsächliche Z-Achse-Nummer auf dem Werkstück muss klar auf dem Programmblatt geschrieben werden. Dann sagte ein Freund, dass es kein Problem mit meiner CNC -Drehmaschine sein könnte. Wenn dies der Fall ist, ist es besser, es zu lösen. Kaufen Sie unsere Hoston Machine Molemen und es wird Ihnen kein Problem garantiert!

Achten Sie auf die folgenden Punkte, wenn Sie die doppelte y-Achse-Dreh- und Fräsemaschine verwenden: 1. Es ist verboten, das Tor mit Last auf der Doppel-Y-Achse-Dreh- und Mahlverbindungsmaschine zu öffnen und zu schließen. 2. Das Schmieröl des Reduzierers sollte alle sechs Monate geändert werden. 3. Der heiße Benzinmotor der doppelten Y-Achse-Dreh- und Mahlverbindungsmaschine sollte alle sechs Monate durch 350# Hochtemperatur-Wärmeöl ersetzt werden. Überprüfen Sie den rollenden Ölhydrauliköltank einmal im Monat, um Fett und Rückstände zu entfernen. 4. Es ist verboten, den "Vorwärts- und Rückwärtsschalter" zu bedienen, wenn die Ausrüstung ausgeführt wird. Andernfalls kann der Frequenzwandler und der Motor leicht beschädigt werden. Rolllager und Schiebebalken werden jedes Mal mit Fett gefüllt. 5. Nach jeder Abschaltung der Doppel-Y-A-Achse-Dreh- und Mahlverbindungsmaschine muss die Klebstoffnut, das Kratzen von Zubehör und die Anilox-Walze sofort gereinigt und Klebstoffmarkierungen und Flecken an verschiedenen Teilen der Ausrüstung beseitigt. 6. Die Übertragungskette sollte jedes Mal überprüft werden, um eine normale Schmierung zu gewährleisten und sofort festgefahren. 7. Die doppelte y-Achse-Dreh- und Fräser-Verbindungsmaschine prüft jedes Mal, ob die Standardteile locker oder fehlen, und verschärfen sie rechtzeitig. 8. Überprüfen Sie, ob bei den Fucken von Benzinpumpen, hydraulischen Zylindern, Relais, Mehrwegventilen und Ölrohrleitungen Ölverluste vorliegt. 9. Drehen Sie den Knopf "Geschwindigkeitsverhältniseinstellungen" während der Beschleunigung und Verzögerung langsam und stellen Sie allmählich das erforderliche Geschwindigkeitsverhältnis ein, da sonst der Motor leicht beschädigt wird. Das Power -Box sollte häufig geöffnet werden, um zu überprüfen Frequenzwandler und verursachen Sie die Ausrüstung unangenehm. Die Funktion der doppelten y-Achse-Dreh- und Mahlverbundmaschine besteht darin, die Rohstoffe auf oder über den Doppelschichten zusammen mit Klebstoff zu kleben. Faktoren wie Plastikfilme und Stofffaser oder Glasstoff werden häufig verwendet. Es kann mit Druckpapier, Film, Schwamm, Stoff usw. kombiniert werden.

Es gibt zwei Klemmmethoden für Turmdreher, einer ist der Inline -Typ und der andere ist der VDI -Typ. Ein Inline -Turm ist ein Werkzeug, das direkt im Werkzeughalter installiert ist. Aufgrund des Mangels an Zwischenadaptern im Inline -Turm ist die Starrheit des Werkzeugs nach der Klemme gut, aber das Ändern des Werkzeugs braucht Zeit. Bei der Auswahl eines Werkzeugs sollte die Form und Größe des Werkzeugs basierend auf der Breite der Turmnut ermittelt werden. Bei der Installation von Bohr- und Bohrwerkzeugen ist ein Adapter erforderlich. Der Werkzeughalter besteht aus selbst langweiligen Löchern und ist nicht austauschbar. Während der Installation sollte die Übereinstimmung der Werkzeugmaschine mit der Werkzeugnummer beachtet werden. Die Abmessungen des langweiligen Cutters und des Bohrers sollten sich auf die Form und Größe des Adaptersitzes beziehen, und bei Bedarf können Übergangsärmel hinzugefügt werden. VDI -Türme können nicht direkt installiert werden und erfordern verschiedene Formen von VDI -Adaptern. Aufgrund der Installation dieser Werkzeughalter auf der Oberfläche des Turms ist der Auslegerstrahl länger und nicht so starr wie der Inline -Typ. Die Schnittstelle zwischen VDI -Turm und Werkzeughalter wird hauptsächlich durch die Werkzeugöffnung auf der Endfläche des Turms bestimmt. Wenn die Werkzeugöffnung 40 mm beträgt, sollte der VDI -Werkzeughalter die VDI40 -Schnittstelle auswählen. Bei der Auswahl des Werkzeughalters ist zu beachten, dass der VDI -Werkzeughalter in den Inhaber des linken und rechten Werkzeugs, in den Inhabern von Vorder- und Rückseite usw. unterteilt ist. Dies hängt von der Ausrichtung des Turges und der Verarbeitungstechnologie des Werkzeugwerkzeugs ab. Anpassungsmaßnahmen zur Klemmung der Turmdrehmaschine: 1. Klemmen Sie das Werkstück auf einen vierköpfigen Single -Action -Chuck. Um den Grad der Freiheit des Werkstücks in horizontaler Richtung während der Ausrichtung zu erhöhen und Schäden am äußeren Kreis zu verhindern, wird eine schmale Kupferplatte an den Kiefern jedes Chucks platziert. 2. Legen Sie eine flache Platte auf das Bett und verwenden Sie eine Markierung, um die Mittellinie des exzentrischen Referenzkreises zu finden. 3. Bewegen Sie mit der Cross -Line -Korrekturmethode die Markierungsplatte parallel von links nach rechts entlang der exzentrischen Linien auf beiden Seiten und umkehren Sie sie um eine halbe Runde um. Wiederholen Sie die Korrektur der Werkstückposition und der Höhe der Markierungsnadel, um sicherzustellen, dass die exzentrischen Linien gleichmäßig links, rechts und nach oben und unten verteilt sind. Bis die Höhe der Nadel gleich ist. 4. Ziehen Sie die Krallen jedes Chucks in die entgegengesetzte Richtung fest und stellen Sie sicher, dass die Position des Werkstücks ausgerichtet und unverändert ist. 5. Wenn die Exzentrizitätsgenauigkeit der CNC -Drehmaschine hoch sein muss, kann die Exzentrizität des Werkstücks als kreisförmiger Sprungimpuls angesehen werden, und die Schwungdifferenz des Zifferblatts kann direkt korrigiert werden.

CNC-Werkzeugmaschinen sind hochpräzise, ​​hocheffiziente und hochautomatisierte Werkzeugmaschinen, bei denen die Spindel ein wichtiger Bestandteil der CNC-Werkzeugmaschine ist. Als Kernkomponente von CNC -Werkzeugmaschinen ist die Spindel für die Aufgaben der rotierenden Werkstücke und des Schneidens verantwortlich. 1. Der Effekt der Einstellung der Lücke zwischen der Spindel und dem Lager der CNC -Werkzeugmaschine Zu große oder zu kleine radiale und axiale Räumungen der Spindellager von CNC -Werkzeugmaschinen sind die Hauptgründe für den Ausfall von CNC -Werkzeugmaschinen. Wenn die Lücke zu groß ist, springt die Spindel und das gedrehte Werkstück produziert Ellipsen, runde Kanten oder Wellen. Wenn die Lücke zu klein ist, erwärmt sich die Spindel und wird mit hoher Geschwindigkeit beschädigt. Lösen Sie beim Einstellen zuerst die Verriegelungsschraube 5 und die Mutter 4, so dass sich der innere Ring des Lagers 7 im Vergleich zum sich verjüngten Journal der Hauptwelle nach rechts bewegt. Aufgrund der Wirkung der sich verjüngenden Oberfläche erzeugt der innere Ring des Lagers eine radiale elastische Expansion, wodurch die Lücke zwischen der Walze und den inneren und äußeren Ringen reduziert wird. Nachdem die CNC -Werkzeugmaschine ordnungsgemäß eingestellt wurde, sollte die Verriegelungsschraube 5 und die Mutter 4 angezogen werden. Der Abstand von Lager 3 kann mit Nuss l eingestellt werden. Unter normalen Umständen ist es nur notwendig, das Vorderlager anzupassen. Nur wenn die erforderliche Rotationsgenauigkeit nach dem Einstellen des vorderen Lagers nicht erreicht werden kann, kann das hintere Lager eingestellt werden. Das hintere Lager kann den axialen Clearance und die Präzision der Hauptwelle einstellen. 2. Betriebsstufen der Einstellung der Vorderlager der CNC -Werkzeugmaschine (1) Bereiten Sie einen Hakenschlüssel, einen Hammer und einen Schraubendreher vor, öffnen Sie die Spindelstockabdeckung und platzieren Sie ihn stabil. (2) Haken Sie die Mutter am vorderen Ende der Spindel mit einem Hakenschlüssel und drehen Sie sie gegen den Uhrzeigersinn. Wenn es nicht gezogen werden kann, schlägt ein Hammer leicht auf den Hakenschlüssel, um die Mutter zu lockern. (3) Lösen Sie die Verriegelungsschraube und ziehen Sie die Einstellmutter gegen den Uhrzeigersinn mit einem Hakenschlüssel fest (Abbildung 1-8). Ziehen Sie nach der Einstellung die Verriegelungsschraube mit einem Schraubendreher an und ziehen Sie die Einstellmutter fest. (4) Überprüfen Sie die Größe der Spindellagerfreiheit, drehen Sie sie von Hand, es gibt keine Blockierung und messen Sie dann den radialen Runout und die axiale Bewegung der Spindel, um ≤ 0 0 mm zu machen, schließen Sie die Abdeckung der Spindelbox und schließen Machen Sie die Spindel mit hoher Geschwindigkeit mit einer Lagertemperatur ≤ 60 ℃ zum Laufen.

Nachdem das Werkstück positioniert wurde, wird durch eine bestimmte Struktur eine Klemmkraft erzeugt, und das Werkstück wird gegen das Positionierungselement gedrückt, um eine genaue Positionierungsposition aufrechtzuerhalten, und die Position wird aufgrund der Schneidkraft, der Schwerkraft der Werkstück und der Zentrifugalkraft nicht erzeugt oder Trägheitskraft der CNC -Drehmaschine usw. Änderungen und Vibrationen, um die Genauigkeit und den sicheren Betrieb sicherzustellen. Dieser Mechanismus zur Erzeugung von Klemmkraft wird als Klemmgerät bezeichnet. 1. Die grundlegenden Anforderungen, die das Klemmgerät haben sollte (1) Der Klemmprozess ist zuverlässig und ändert nicht die richtige Position, die nach der Positionierung durch das Werkstück eingenommen wird. (2) Die Klemmkraft ist angemessen. Es ist notwendig, sicherzustellen, dass die Position des Werkstücks stabil ist und die Schwingung während der Verarbeitung klein ist, und es ist auch notwendig, das Werkstück zu verhindern, dass das Werkstück eine übermäßige Klemmdeformation anhält. 2. Auswahl der Klemmkraft Richtung und des Aktionspunkts (1) Die Klemmkraft sollte auf das Hauptpositionierungsdatum gerichtet werden. (2) Der Aktionspunkt der Klemmkraft sollte in den Stützbereich des Positionierungselements fallen und nahe am geometrischen Zentrum des Stützelements liegen. Die Klemmkraft wirkt außerhalb der Stützoberfläche und führt dazu, dass das Werkstück neigt und verändert und die Positionierung des Werkstücks zerstört. (3) Die Richtung der Klemmkraft sollte förderlich sein, um die Größe der Klemmkraft zu verringern. (4) Die Richtung und der Aktionspunkt der Klemmkraft sollten auf die Richtung und Position mit besserer Starrheit der CNC -Werkzeugmaschinenteile angewendet werden. (5) Der Klemmkraftwirkungspunkt sollte so nah wie möglich an der Werkstückverarbeitungsfläche sein. Um die Starrheit des Teils der Werkstücksverarbeitung zu verbessern und die Schwingung des Werkstücks zu verhindern oder zu verringern, sollte der Aktionspunkt der Klemmkraft so nah wie möglich an der Verarbeitungsoberfläche sein. Wenn die Schaltgabelung geklemmt ist, ist die Hauptklemmkraft: Wirkt vertikal auf der Hauptpositionierungsbasisoberfläche, und eine Hilfsunterstützung wird in der Nähe der Verarbeitungsoberfläche festgelegt. Eine geeignete Hilfsklemmkraft kann angewendet werden, um die Installationssteifigkeit des Werkstücks zu verbessern. 3. Schätzung der Klemmkraft. Die Größe der Klemmkraft hat viel mit der Zuverlässigkeit der Werkstückinstallation, der Verformung des Werkstücks und der Gerät und der Komplexität des Klemmmechanismus zu tun. Während der Verarbeitung wird das Werkstück durch Schnittkraft, Zentrifugalkraft, Trägheitskraft und die Schwere des Werkstücks selbst beeinflusst. Betrachten Sie bei der Verarbeitung schwerer und großer Werkstücke die Wirkung der Schwerkraft der Werkstücks. Wenn das Werkstück unter dem Zustand der Hochgeschwindigkeitsbewegung verarbeitet wird, kann der Einfluss der Zentrifugalkraft oder der Trägheitskraft auf die Klemmwirkung nicht ignoriert werden.

Kennen Sie Vorteile von S Lant Bett CNC Drehmaschine? CNC -Latten des schrägen Bettes werden auf der Grundlage der Prinzipien der CNC -Bearbeitung entwickelt und hoch angegriffen. Sie werden hauptsächlich für die Verarbeitung einiger komplexer und hochpräziser Teile verwendet. Slant Bett CNC-Drehmaschine hat eine zweiachsige Verknüpfung, halbklassiger Schleife . Das Bett der Wirtsmaschine wird durch Gießen gebildet. Die Bettschienen sind geneigt und haben ein relativ starres strukturelles Design. Aufgrund der geneigten Bettleitschiene verfügt es über einen großen Lastabschnitt, eine gute Starrheit und Stoßdämpfungsleistung sowie eine hohe Schneidgenauigkeit. Es hat auch hohe Präzision, hohe Geschwindigkeit und hohe Spindelgeschwindigkeit. Es ist hauptsächlich für die Verarbeitung mittelgroßer Teile wie Luftfahrt, Lager und Elektronik geeignet. CNC -Drehmaschine für schräge Bett hat die Eigenschaften einer hohen Drehgeschwindigkeit, um die Produktion zu beschleunigen. Der grobe Bearbeitungsprozess verschiedener schwer zu machender Materialien kann zuverlässig und stabil durch die CNC-Werkzeugmaschine des schrägen Bettes abgeschlossen werden. Slant Bett CNC-Latten eignen sich für Mehrviertel-, mittlere und kleine Chargenverarbeitung von Präzision und komplexen rotierenden Teilen in der Fertigungsindustrie. Darüber hinaus kann die CNC -Drehmaschine des schrägen Bettes mit hydraulischem Chuck und Heckstock ausgestattet werden, um automatisches Laden und Entladen zu realisieren. Das System und die funktionellen Komponenten können gleichzeitig ausgewählt und geklemmt werden, um die Funktion des Drehens und Mahlens zu erkennen.

Der Begriff "Starrheit", der von Personen in der Werkzeugmaschinenindustrie verwendet wird, bezieht sich auf die Messung der durch eine Werkzeugmaschine unter Kraft verursachten Verformung. Die Steifigkeit der CNC -Drehmaschine spiegelt sich in zwei Aspekten wider: statische Steifigkeit und dynamische Steifigkeit. Die statische Steifigkeit der Werkzeugmaschine zeigt die Größe der Verformung der Werkzeugmaschine selbst an, die durch die Werkzeugmaschine während des Schneidvorgangs verursacht wird. Darüber hinaus gibt es eine Verformung der Führungsschiene, die Verformung des Bettes und so weiter. Die statische Steifigkeit besteht aus vielen Faktoren, wobei die wichtigste statische Steifheit des dreiachsigen Schraubensystems ist. Dynamische Steifigkeit ist der wichtigste Index, um die Steifigkeit eines Werkzeugmaschinens zu messen. Im Allgemeinen bezieht sich die dynamische Steifheit einer Werkzeugmaschine auf die Fähigkeit der Werkzeugmaschine, erzwungenen Vibrationen zu widerstehen. Die CNC -Werkzeugmaschine dreht sich beim Schneiden mit hoher Geschwindigkeit, und die Vibration der Werkzeugmaschine wird durch das rotierende Schnitt und die Unebenheit oder Verunreinigungen im Material verursacht. Der Schnittteil ist die Schwingungsquelle der gesamten Ausrüstung. Das Schraubsystem, das Führungsschienensystem und das Bett des Geräts erzeugen erzwungene Vibrationen unter dem Einfluss der Schwingungsquelle. Wenn die Schwingung jedes Teils der Werkzeugmaschine groß ist, wirkt sich dies sehr nachteilig auf die Verarbeitung aus, was sich hauptsächlich auf die Rauheit des Schneids und die Lebensdauer des Werkzeugs auswirkt, und wirkt sich tödlich auf die Verarbeitung mit hoher Präzision aus . Wie können Sie die hohe Steifheit einer Werkzeugmaschine sicherstellen? Zunächst erhöht die angemessene Struktur des Bettes das Gewicht der Werkzeugmaschine selbst, und die sekundäre Dünnbehandlung ist die Grundlage für die Gewährleistung der Starrheit der Werkzeugmaschine. Zweitens wählen Sie eine Bleischrank mit großer Durchmesser und einen Lager mit großem Durchmesser am vorderen Ende der Hauptwelle. Das rollende lineare Führungsschienepaar wird mit einer hochfesten Verriegelungskraftschiene ausgewählt, um die Steifigkeit zu gewährleisten und gleichzeitig die Bewegungsgeschwindigkeit zu berücksichtigen. Kurz gesagt, die Steifigkeit einer Werkzeugmaschine wird von allen Aspekten der Werkzeugmaschinenproduktion wie mechanisches Design, mechanischer Fertigung und elektrisches Debuggen beeinflusst. Die Starrheit wird aus jedem Detail verbessert, und die Kombination der Starrheit der Komponenten ist eine umfassende Verkörperung der Steifheit eines CNC -Geräts.

In der modernen Fertigungsindustrie ist die CNC -Bohr- und Fräsmaschine zu einer unverzichtbaren Ausrüstung geworden, da sie die Produktionseffizienz verbessern, die Verarbeitung und die Produktqualität und die Präzision verbessern können. Im Vergleich zu traditionellen manuellen Bohr- und Fräsmaschinen haben CNC -Bohr- und Fräsmaschinen mehr Vorteile. Warum wählen so viele Menschen CNC -Bohr- und Fräsmaschinen? 1. CNC -Bohr- und Fräsmaschine kann Zeit- und Arbeitskosten sparen. Zunächst kann die Verwendung von CNC -Bohr- und Fräsmaschinen die Verarbeitungszeit und die Arbeitskosten erheblich sparen. In der herkömmlichen manuellen Verarbeitung muss der Bediener verschiedene Parameter ständig anpassen, um den Verarbeitungseffekt zu erzielen. Mit CNC -Bohr- und Fräsmaschinen können Sie das Werkzeugmaschinenmaschine steuern, indem Sie einfache Programme schreiben, wodurch der Verarbeitungsprozess bequemer und schneller wird. Darüber hinaus kann die CNC -Bohr- und Fräsmaschine auch eine Vielzahl von Prozessen verarbeiten, z. B. Bohrungen, Mahlen, Langwenden, Abhänge, Zahnradverarbeitung usw., was die Effizienz und Genauigkeit der Verarbeitung erheblich verbessert und die Arbeitskosten senkt. 2. Die CNC -Bohr- und Fräsmaschine kann die Qualität und Präzision von Produkten verbessern. Zweitens kann die CNC -Bohr- und Fräsmaschine die Qualität und Genauigkeit des Produkts besser garantieren, und die Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine wird sowohl durch die Programmiergenauigkeit als auch die Genauigkeit der Werkzeugmaschine beeinflusst. Die Programmierung wird im Allgemeinen von Fachleuten verfasst, was Fehler erheblich reduzieren und die Genauigkeit der Bearbeitung verbessern kann. Darüber hinaus kann die Verwendung von CNC-Bohr- und Fräsmaschinen den Verarbeitungsprozess überwachen, seinen Fortschritt und seine Situation, die Echtzeit-Feedback, die rechtzeitige Anpassung und Korrektur erfassen, die Qualität und Genauigkeit der Produktverarbeitung erheblich verbessern und sicherstellen, dass sie den Kundenanforderungen entspricht . 3. Die CNC -Bohr- und Fräsmaschine hat eine höhere Produktionseffizienz und Anpassungsfähigkeit. CNC -Bohr- und Fräsmaschinen haben nicht nur eine höhere Produktionseffizienz, sondern auch eine höhere Anpassungsfähigkeit. CNC-Bohr- und Fräsmaschinen können komplexe Verarbeitungsaufgaben automatisch erledigen, einmalige Verarbeitung, multiple Prozessverarbeitung usw. erkennen und in groß angelegten Unternehmen besser für die Produktion und Verarbeitung geeignet sind. In ähnlicher Weise gibt es in verschiedenen Branchen auch große Unterschiede in den Materialien, die verarbeitet werden müssen. Die herkömmliche manuelle Verarbeitung ist schwierig, die Verarbeitungsanforderungen verschiedener Materialien und Formen zu erfüllen. Die CNC -Bohr- und Fräsmaschine weist eine höhere Anpassungsfähigkeit auf und verfügt über bessere Verarbeitungsfähigkeiten in verschiedenen Branchen und Produkten. Kurz gesagt, CNC -Bohr- und Fräsmaschinen können nicht nur Zeit- und Arbeitskosten einsparen, sondern auch die Produktqualität und -präzision verbessern, eine höhere Produktionseffizienz und Anpassungsfähigkeit aufweisen und in der modernen Herstellung unverzichtbar werden.

Kombinierte Drehmaschine ist ein hochpräziser Verarbeitungsgerät, das mehrere Verarbeitungsmethoden integriert und verschiedene Verarbeitungsaufgaben wie Bohrungen, Reisen, Mahlen und Drehen erledigen kann. Häufige Verarbeitungsmethoden kombinierter Drehungen sind: 1. Bohrungen: Das Bohren wird durch Drehen von Schneidwerkzeugen verarbeitet, die eine hohe Präzision und hohe Effizienz-Bohrungen erzielen können. 2. Reiben: Dies ist eine Methode zur Verarbeitung von Spiralteilen wie Innenfäden in Teile mit hoher Präzision und hoher Qualität. Beim Reifeln wird ein rotierendes Werkzeug verwendet, um ein intern gefädeltes Loch in das Werkstück zu schneiden, das dem externen Gewindeteil entspricht. 3. Fräsen: Es handelt sich um eine Verarbeitungsmethode, die Formen wie Flugzeuge oder gekrümmte Oberflächen auf der Oberfläche von Werkstücken verarbeitet. Es eignet sich für die Teileverarbeitung von Werkstücken verschiedener Formen und Größen und verbessert die Produktionseffizienz und die Produktqualität. 4. Drehen: Es handelt sich um eine Methode zur Verarbeitung von Werkstücken mit rotierenden Schneidwerkzeugen. Es kann verwendet werden, um geometrische Formen wie Wellenteile, Zahnräder und Bögen zu verarbeiten. Es hat eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität. 5. Langweilig: Es handelt sich um eine Methode zur Erweiterung von Löchern im Werkstück durch zylindrische oder konische Werkzeuge, die eine hohe Präzision und hochwertige Lochverarbeitung realisieren können und in Luftfahrt, Luft- und Raumfahrt und anderen Feldern häufig verwendet wird. 6. Gravur: Es kann auf der Oberfläche des Werkstücks eingraviert werden, wie z. B. Beschriftungen, Gravurmuster usw., und eignet sich für die Herstellung verschiedener Arten von Schildern und Markierungen. 7. Schweißen: Es kann mit einem Schweißgerät für die Schweißverarbeitung ausgestattet werden und zur Behebung und Verbindung von Werkstücken verwendet werden. 8. Kombinierte Verarbeitung: Die kombinierte Verarbeitung mehrerer Verarbeitungsmethoden kann gleichzeitig durchgeführt werden, was die Produktionseffizienz und die Produktqualität verbessert. Die oben genannten sind die gängigen Verarbeitungsmethoden kombinierter Drehungen. Die Anwendung dieser Technologien macht es zu einer der aktuellen hochpräzisen Verarbeitungsgeräte, die in Luftfahrt, Luft- und Raumfahrt, Automobil, Maschinenherstellung und anderen Feldern häufig eingesetzt wird.

In der Bearbeitungsindustrie sind Flansche und Rohrblätter übliche Teile mit einer Vielzahl von Verwendungsmöglichkeiten. Sie können in petrochemischen, Pipeline -Armaturen, Lebensmittelverarbeitung, Wasserversorgung und DrainageIndustries verwendet werden. Sie sind langlebig, hochdruckbeständig, einfach zu installieren und eine hohe Festigkeit. Die Verarbeitung von Flanschen und Teilen von Rohrblättern erfordert eine große Anzahl von Bohrprozessen, und die Bohrgenauigkeit, insbesondere den Lochabstand, die Vertikalität und die Glätte, wirkt sich stark auf die Leistung des Werkstücks aus. Darüber hinaus haben Werkstücke verschiedene Größen und haben häufig die Nachfrage nach Massenproduktion. Basierend auf den Verarbeitungsmerkmalen solcher Werkstücke sollten erweiterte CNC -Werkzeugmaschinen für die Bohrverarbeitung bei der Auswahl der Verarbeitungsgeräte ausgewählt werden. In den letzten Jahren wurden Hochgeschwindigkeits-CNC-Bohr- und Fräsmaschinen vom Typ Gantry-Typ bei der Verarbeitung von Flanschen und Rohrblättern häufig verwendet. Bearbeitungsunternehmen sind sich unabhängig von ihrer Größe der verschiedenen Nachteile traditioneller Werkzeugmaschinenbohrungen wie zeitaufwändiger, arbeitsintensiver und hoher Arbeitskosten bewusst. Schlechte Genauigkeit und geringe Effizienz. Die mobile Hochgeschwindigkeits-CNC-Bohr- und Fräsmaschine mit mobilen Hochgeschwindigkeiten verfügt über T-förmige Grooves mit angemessenem Abschlusslayout auf dem Arbeitstisch für die Klemmfabrik. Das mobile Gantry -Design ist flexibel und flexibel. Der Bohrkraftkopf nimmt einen speziellen Servo -Spindelmotor an, um leicht gewalttätige Bohrungen durchzuführen, wie die Dicke 50 mm Edelstahlplatte, der Lochdurchmesser 26 mm und die Bohrzeit nur 15 Sekunden. Neben Hochgeschwindigkeitsbohrungen ist der Hoston auch G Antry CNC D Rill und M Illing Machine können auch schnelles Schlitzmahlen und effizientes Klopfen durchführen. Verschiedene Prozesse können Energie und Zeit sparen. Eine Person kann mehrere Geräte gleichzeitig kontrollieren, die Arbeit sparen und die Produktionskapazität steigern. Die Auswahl geeigneter CNC -Werkzeugmaschinen ist von großer Bedeutung für die Realisierung von hoher Präzision, Massenproduktion und hoher Qualifikationsrate der Verarbeitung von Flansch- und Rohrblechen. Daher müssen bearbeitende Unternehmen die Eigenschaften der Produktionsprodukte kombinieren, um geeignete CNC -Bohr- und Fräsmaschinen auszuwählen. Es kann die in Wirklichkeit aufgetretenen Verarbeitungsprobleme lösen.

CNC -Drehmaschine hat die folgenden Eigenschaften 1. hohe Verarbeitung Präzision und stabile Verarbeitungsqualität; 2. Multikoordinierte Verknüpfung und Verarbeitungsteile mit komplexen Formen; 3. Wenn das Werkstück geändert wird, ist es im Allgemeinen nur erforderlich, das CNC -Programm zu ändern, wodurch die Vorbereitungszeit der Produktion sparen kann. 4. Die Werkzeugmaschine selbst hat eine hohe Präzision und hohe Steifheit, und es ist möglich, eine günstige Verarbeitungsmenge und -produktivität auszuwählen 5. Ein hohes Maß an mechanischer Automatisierung kann die Arbeitsintensität verringern. 6. Hochwertige Anforderungen für Betreiber und hohe technische Anforderungen für Wartungspersonal. CNC -Werkzeugmaschinen bestehen normalerweise aus den folgenden Teilen: 1. Der Hauptmotor, der Gegenstand der CNC -Werkzeugmaschine ist, umfasst mechanische Komponenten wie Maschinenbau, Säule, Spindel und Vorschubmechanismus. Es ist ein mechanischer Teil, mit dem verschiedene Schneiden fertiggestellt werden. 2. CNC -Geräte sind der Kern von CNC -Werkzeugmaschinen, einschließlich Hardware (gedruckte Leiterplatten, CRT -Monitore, Schlüsselboxen, Bandleser usw.). ) und entsprechende Software werden verwendet, um digitale Teilprogramme einzugeben, um die Speicherung von Eingabeinformationen, Datenumwandlung, ergänzende Operationen und verschiedene Steuerfunktionen zu vervollständigen.

Die Struktur der CNC-Drehmaschine umfasst im Allgemeinen zwei Arten: organischer Clip-On-Typ und integraler Schweißtyp. Zu den üblicherweise verwendeten Wendungswerkzeugkopfmaterialien gehören Carbid, Hochgeschwindigkeitsstahl, Keramik usw. Jedes Material verfügt über einen eigenen Anwendungsbereich und Mängel. Carbid -Drehwerkzeugbits sind derzeit eine der am häufigsten verwendeten Drehwerkzeugbits. Sie werden hauptsächlich zum Präzisionsschneiden von Metallmaterialien verwendet und sind besonders für die Verarbeitung von Materialien mit hoher Härte und hohen Materialien geeignet. Hochgeschwindigkeits-Stahl-Drehwerkzeugköpfe bestehen aus Hochgeschwindigkeitsstahl mit hoher Härte. Sie haben eine hohe Härte und thermische Stabilität und sind für die Verarbeitung von Metallmaterialien mit geringer Härte geeignet. Das Keramik-Drehwerkzeugbit ist eine neue Art von Drehwerkzeugbit aus hochwertigen Aluminiumoxid, Siliziumkarbid und anderen Materialien. Der Cutterkopf hat eine hohe Schnitteffizienz, eine gute Schnittqualität, eine lange Lebensdauer und zeigt eine hervorragende Stabilität unter Arbeitsbedingungen wie hoher Geschwindigkeit, hoher Temperatur und hohem Druck. Es gibt jedoch auch offensichtliche Nachteile, z. B. teuer und nicht für die Verarbeitung von spröden Materialien geeignet sind. Die Arten von Drehwerkzeugköpfen sind in regelmäßige Dreiecke, Vierecke, Pentagone, Sechsstände usw. unterteilt. Arten von indexierbaren Drehwerkzeugen für CNC l Athe 1. Hebeltyp: Es besteht aus Hebel, Schraube, Messerkissen, Messerkissenstift und Klinge. Diese Methode basiert auf der Schraube, die gegen den Hebel festgezogen werden soll, und die Kraft des Hebels wird verwendet, um die Klinge zu komprimieren, um den Zweck der Klemme zu erreichen. Seine Eigenschaften sind für alle Arten von Einsätzen mit positiven und negativen Rechenwinkeln geeignet. Der effektive Rechenwinkelbereich beträgt -60 ~+180; Chips können ohne Hindernis durchfließen, und das Schneiden von Wärme wirkt sich nicht auf die Schraubenlöcher und Hebel aus. Beide Rillenwände unterstützen die Einsätze stark. , und sicherstellen Sie die Indexierungsgenauigkeit. 2. Keilart: Komponiert aus Setschraube, Werkzeugkissen, Stift, Keil und Klinge. Diese Methode basiert auf der Extrusionskraft zwischen Stift und Keil, um die Klinge festzuziehen. Seine Eigenschaften sind für verschiedene negative Rechenwinkeleinsätze geeignet, und der effektive Rechenwinkelbereich beträgt -60 ~+180. Auf beiden Seiten gibt es keine gerillten Wände, sodass eine Lücke für einfache Kopierabschnitte oder Umkehrvorgänge hinterlassen wird. 3. Keilklemmart: Es besteht aus Setschrauben, Werkzeugkissen, Stiften, Komprimierungskeilen und Klingen. Diese Methode basiert auf der drückenden Kraft des Stifts und des Keils, um die Klinge zu klemmen. Seine Eigenschaften entsprechen dem Keiltyp, aber die Chips sind nicht so glatt wie der Keiltyp. Zusätzlich gibt es einen Bolt-On-On-Typ, den Drucklochtyp, die Drücke und andere Formulare.

Wenn a CNC Die Metall -Spinnmaschine muss aus irgendeinem Grund während der Verarbeitung oder im Notfall heruntergefahren werden. Der am besten geeignete Schalter kann aus den folgenden Auswahlmöglichkeiten ausgewählt werden : (1) Notstoppschalter Dieser Schalter ist unabhängig vom Modus wirksam. Durch das Drücken dieses Schalters wird die NC -Einheit sofort in einen Stoppstatus eingetragen, und alle Funktionen werden abgeschnitten. Es ist jedoch zu beachten, dass nach der Wiederherstellung des Notsturzschalters der Betrieb der Rückgabe jeder Achse an den Referenzpunkt erneut durchgeführt werden sollte. (2) Futterhalteschalter Dieser Schalter ist effektiv, wenn die Werkzeugmaschine automatisch ausgeführt wird. Das Drücken dieses Schalters stoppt sofort die Vorschubbewegung jeder Achse der Werkzeugmaschine, aber die Ausführung der Spindel- und M -Funktion ist nicht beeinträchtigt. (3) Schlüssel zurücksetzen Unabhängig von der Methode ist die Verwendung dieses Schlüssels, um den Betrieb der Maschine zu stoppen, wirksam. Durch das Drücken dieser Taste wird die Spindelfunktion m gestoppt.

Schermaschinen werden verwendet, um verschiedene Metallmaterialien nach unterschiedlichen Bedürfnissen direkt zu scheren. Sie eignen sich für Branchen wie Stahlherstellung, Automobile, Schiffe, Schaltgeräte, Containerherstellung, Herstellung von Schermaschinen und Lichtindustrie. Wie können Schermaschinen verwendet werden? Die Maschine hat eine hohe Qualität und Präzision, hauptsächlich aufgrund der folgenden Punkte: 1. Stromversorgungssystem: Das Stromversorgungssystem ist der Schlüssel zum Betrieb der gesamten Schermaschine. Es kann gesagt werden, dass es den normalen Gebrauch und das Leben aller Komponenten beeinflusst! Wenn die effektive Scherleistung nicht verbessert werden kann, um die Versiegelung des Ölzylinders und die Stabilität der Spannung zu gewährleisten! Wird einen ernsthaften Einfluss auf andere halbierte Zubehör haben. 2. Schermaschinenklinge: Die Klinge der Schermaschine ist ein wichtiger Teil der Schermaschine. Das Scheren hängt von der Lücke zwischen den Klingen und der Qualität der Klinge ab, um Platten unterschiedlicher Dicke zu schneiden, sodass die Inzision und Qualität der von der Schermaschinenrate hergestellten Produkte gestiegen sind. 3. Einstellung von Komponenten: Während der langfristigen Verwendung von Komponenten ist eine automatische oder manuelle Komponentenanpassung aufgrund der mechanischen Bewegung, der Hebelwirkung, der Lichtbogenschwung und des Spalts zwischen Schraubenstangen erforderlich. Die angepassten Parameter, insbesondere die von CNC -Werkzeugmaschinen, können die Verarbeitungsgenauigkeit der Schermaschine erheblich verbessern. In dem obigen erläutert, wie die Herstellungsgenauigkeit von CNC -Schermaschinen aus drei Aspekten gewährleistet wird.

Im Allgemeinen ist die Form der CNC -Pressebremse besser Und je einfacher der Programmierbetrieb ist, desto höher ist die Popularität auf dem Markt. Lassen Sie mich folgen, um die Schritte für die Programmierung der CNC -Pressebremse zu lernen : 1. Stromversorgung der CNC -Pressebremse Zunächst müssen wir die Kraft des Maschine, schalten Sie den Schalter direkt auf die Maschine Körper und dann den Startschalter der Ölpumpe drücken. Wenn die Ölpumpe normal startet, wird sie 60-100 Sekunden lang im Leerlauf gelangen. 2. Schlaganpassungstest Wir müssen einen Schlaganpassungstest für die durchführen CNC Pressbremse Um sicherzustellen, dass eine Blechdicke vorhanden ist, wenn sich die obere Form der Maschine nach unten bewegt. Ansonsten die abrasiven Werkzeuge der Maschine wird beschädigt und die Lebensdauer der CNC Pressbremse wird betroffen sein; 3. Auswahl der Biege -Kerbegröße In diesem Schritt müssen wir die Notch -Größe für das Biegen im Programm auswählen. Wenn das Produkt ein 6 -mm -Blatt ist, müssen wir eine Kerbe von etwa 48 mm auswählen. Die Auswahlbasis beträgt das 8 -fache der Breite der Blechdicke. Dies sind feste Normalbereichswerte; 4. Anpassungsspezifikationen für Rückstände Wir müssen bestätigen, ob die Position und Größe des Rückgängers der programmierten Größe entspricht. 5. Stampfen und arbeiten Nachdem die oben genannten vier Verfahren und Schritte abgeschlossen sind, können wir den Produktbiegeprozess starten, solange wir auf das Pedal treten. Es ist zu beachten, dass das Pedal der CNC -Pressebremse Kann jederzeit freigegeben werden, und das Verlassen der Arbeit bedeutet, die Arbeit zu stoppen. CNC Pressbremse Haben Sie eine hohe Nutzungsrate, sodass wir die Überlappung des oberen und unteren Sterbens, den Ölspiegel des Ölzylinders, der Ölkreisdichtung und der Frage, ob die Druckanzeige normal ist, häufig überprüfen müssen. Wir müssen auch tägliche Schmierung und regelmäßige Wartung durchführen. Nur auf diese Weise kann die Maschine eine längere Lebensdauer haben und es wird während des Betriebs nicht so viele Fehler geben!

Willkommen in unserem Stand! ( Hoston-Standnummer: 20.1F08-10 ) Vielen Dank an alle Kunden und Freunde, die unseren Stand besucht haben! Die beiden Maschinen, die auf dieser Ausstellung ausgestellt wurden, und die Proben, die wir ausgestellt haben, ziehen Freunde aus aller Welt erfolgreich an. Vor Ort bieten unser Verkaufsteam und professionelle Techniker Ihnen einen nachdenklichen Service und beantworten Sie Ihre Fragen. Ich wünsche Ihnen eine glückliche Ausstellung! Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit Ihnen !

Die Hoston- Standnummer ist 20.1F08-10. Es ist unsere Ehre, diesmal an der 134. Canton Fair teilzunehmen. Unser Unternehmen hat drei Stände auf der diesjährigen Canton Fair eingerichtet und zwei neue mechanische Geräte von unserem Unternehmen vorgestellt, nämlich der CNC-Metall - Spinnmaschine WLH-DRS850 und dem CNC-Turret-Lathe CK108MY . Willkommen am Stand für eine enge Kommunikation und das Betrachten der Maschinen. Wir bieten Ihnen einen hervorragenden Service!

Willkommen bei Emo Hannover Hoston befindet sich in Halle 13, C42. Ausstellungszeit: 2023. 9.18-923 Als weltweit führende Ausstellung für Metallschneid- und Werkzeugmaschinenindustrie versammelten sich fast 2.300 Aussteller aus der ganzen Welt in Hannover, Deutschland, um ihre High-End-Technologie- und Produktinnovationskonzepte zu demonstrieren. Auf dieser Ausstellung für Werkzeugmaschinen zeigen wir hauptsächlich viele exquisite fertige Metall -Spinnteile und eine tractierte Kundengruppe aus verschiedenen Ländern, die er konsultieren kann !

1. Reduzieren Sie die Leitungsgeschwindigkeit oder erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit 2. Ersetzen Sie das Werkzeug durch ein Material mit höherer Härte 3. Erhöhen Sie die Versorgung mit Schnittflüssigkeit und verringern Sie den Grad des Werkzeugverschleißes 4. Überprüfen Sie, ob die Stabilität der Werkzeugklemme den Verarbeitungsvorgang entspricht. 5. Ersetzen Sie technisch den Bohrbit innerhalb des zulässigen Verschleißbereichs

Erstens Ursachen abnormaler Bearbeitungsgenauigkeitsfehler Fünf Hauptgründe: 1. Die Vorschubeinheit des Maschin -E -Tools wird geändert oder geändert. 2. Der Nullversatz jeder Achse der Werkzeugmaschine ist abnormal; 3. Die axiale Gegenreaktion ist abnormal; 4. Der Motorlaufzustand ist abnormal, dh die elektrischen und Kontrollteile sind abnormal; 5. Mechanischer Fehler wie Schraube, Lager, Wellenkopplung und andere Komponenten. Darüber hinaus kann die Vorbereitung von Bearbeitungsprogrammen, die Auswahl der Schneidwerkzeuge und menschlichen Faktoren zu einer abnormalen Bearbeitungsgenauigkeit führen. Zweitens das Prinzip der Verwerfungsdiagnose von CNC -Drehmaschine 1. Zuerst sind externe und dann interne CNC -Werkzeugmaschinen Werkzeugmaschinen, die Maschinen, Hydraulikdruck und Strom integrieren. Daher wird das Auftreten von Fehlern auch umfassend von diesen drei widerspiegelt. Das Wartungspersonal sollte von außen nach innen nacheinander prüfen und versuchen, ein zufälliges Auspacken und Demontage zu vermeiden. Andernfalls erweitert es den Fehler, die Werkzeugmaschine verliert Präzision und die Leistung. 2. Mechanische Erstens, dann sind mechanische Fehler im Allgemeinen leichter zu erkennen, während die Diagnose von CNC -Systemfehlern schwieriger ist. Achten Sie vor der Fehlerbehebung zunächst darauf, mechanische Ausfälle zu beseitigen, was häufig das doppelte Ergebnis mit der Hälfte der Anstrengungen erzielen kann. 3. Statisch zuerst und dann bewegen. Erstens kann im statischen Zustand der Werkzeugmaschinenmaschine durch Verständnis, Beobachtung, Testen, Analyse und Bestätigung, dass es sich um einen nicht-zerstörerischen Fehler handelt, eingeschaltet werden. Inspektion und Test, um Fehler zu finden. Bei destruktiven Fehlern muss die Gefahr beseitigt werden, bevor er weitermacht. 4. Einfach und dann komplex, wenn mehrere Fehler verflochten und verdeckt sind, und es ist unmöglich, eine Weile zu beginnen, die einfachen Probleme sollten zuerst gelöst werden und die schwierigeren Probleme sollten später gelöst werden. Oft können die schwierigen Probleme nach der Lösung der einfachen Probleme auch einfach werden. Drei, CNC Machine Maschinenfehler Diagnose -Methode 1. Intuitive Methode: Fragen Sie - das Fehlerphänomen der Werkzeugmaschine, Verarbeitungsstatus usw.; Look - CRT -Alarminformationen, Alarmantriebslicht, Kondensator und andere Komponenten sind deformiert, geräuchert und verbrannt, und die Beschützerfahrten usw.; Hören Sie - abnormaler Klang; Geruch - Elektrische Komponenten verbrannten Geruch und andere besondere Gerüche; Berührung, Vibration, schlechter Kontakt usw. 2. Parameterinspektionsmethode: Die Parameter werden normalerweise in RAM gespeichert. Manchmal ist die Batteriespannung unzureichend, das System wird nicht lange eingeschaltet, oder externe Störungen führen dazu, dass die Parameter verloren gehen oder verwirrt sind. Die relevanten Parameter sollten gemäß den Fehlereigenschaften überprüft und korrigiert werden. 3. Isolationsmethode: Bei einigen Fehlern ist es schwierig zu unterscheiden, ob es durch den CNC -Teil, das Servosystem oder das mechanische Teil verursacht wird und die Isolationsmethode häufig verwendet wird. 4. Die gleiche Swapping-Methode ersetzt die vermutete fehlerhafte Vorlage durch eine Ersatzplatine mit derselben Funktion oder wechselt die Vorlagen oder Einheiten mit derselben Funktion aus. 5. Funktionale Programmtestmethode schreiben Sie einige kleine Programme für alle Anweisungen von G, M, S, T, Funktionen und führen Sie diese Programme aus, wenn Sie Fehler diagnostizieren, um den Mangel an Funktionen zu beurteilen.